Chine Zhenglan Cable Technology Co., Ltd Nouvelles de l'entreprise

3. Caractéristiques de performance (I) Conductivité électrique : Le cuivre sans oxygène possède la meilleure conductivité électrique, suivi du cuivre à faible teneur en oxygène, le cuivre électrolytique étant légèrement inférieur. Ceci est dû au fait que la présence d'oxygène et d'autres impuretés augmente la diffusion des électrons, entraînant une augmentation de la résistance.(II) Propriétés mécaniques : Le cuivre sans oxygène présente une bonne ductilité et ténacité, ainsi qu'une texture douce. Les propriétés mécaniques du cuivre à faible teneur en oxygène sont similaires à celles du cuivre sans oxygène, mais légèrement inférieures. Les propriétés mécaniques du cuivre électrolytique varient en fonction du type et de la teneur en impuretés. En général, une teneur en impuretés plus élevée peut augmenter sa résistance, mais réduire sa ténacité et sa ductilité.(III) Résistance à la corrosion : Le cuivre sans oxygène et le cuivre à faible teneur en oxygène ont une meilleure résistance à la corrosion car leur faible teneur en oxygène rend l'oxydation moins probable. Cependant, la présence de certaines impuretés dans le cuivre électrolytique peut affecter sa résistance à la corrosion dans certaines conditions. 4. Domaines d'application : Cuivre sans oxygène : Couramment utilisé dans les applications nécessitant une conductivité et une pureté extrêmement élevées, telles que l'électronique haut de gamme, l'aérospatiale et les instruments de précision. Il est également utilisé dans la fabrication de fils et câbles spécialisés, tels que les câbles audio et les câbles radiofréquence.Cuivre à faible teneur en oxygène : Largement utilisé dans l'industrie des fils et câbles, c'est un matériau courant pour la fabrication de câbles d'alimentation conventionnels et de câbles de communication. Il est également utilisé dans certains équipements électriques présentant des exigences spécifiques en matière de conductivité et de propriétés mécaniques. Cuivre électrolytique : L'un des matériaux de cuivre les plus courants, il est largement utilisé dans les industries de la construction, de l'énergie, de l'électronique et de la fabrication de machines, par exemple dans la fabrication de fils, de câbles, de barres omnibus et de bobinages de transformateurs. Il peut également servir de matière première pour d'autres alliages de cuivre.

La différence entre le cuivre sans oxygène, le cuivre à faible teneur en oxygène et le cuivre électrolytique : 1. Pureté : Cuivre sans oxygène : Extrêmement pur, généralement avec une teneur en oxygène inférieure à 20 ppm, des impuretés minimales et une teneur en cuivre dépassant 99,99 %. Cuivre à faible teneur en oxygène : La teneur en oxygène est généralement d'environ 200 à 400 ppm, légèrement moins pur que le cuivre sans oxygène. Cuivre électrolytique : Plus pur, atteignant 99,95 % à 99,98 %, mais contient toujours une certaine quantité d'oxygène et d'autres impuretés telles que le plomb, le bismuth et l'antimoine. 2. Processus de production : Cuivre sans oxygène : Généralement produit par des méthodes de tréfilage supérieur ou de coulée continue et de laminage, contrôlant strictement la teneur en oxygène pendant la production et utilisant des équipements et des processus de fusion spécialisés pour garantir la pureté et les performances du cuivre. Cuivre à faible teneur en oxygène : Généralement produit par le processus de coulée continue et de laminage, avec un contrôle relativement lâche de la teneur en oxygène pendant la production. Les exigences de performance ciblées sont atteintes grâce à une teneur en oxygène contrôlée pendant le processus de fusion et à l'utilisation d'additifs. Cuivre électrolytique : Produit par raffinage électrolytique, en utilisant du cuivre brut comme anode et du cuivre pur comme cathode, l'électrolyse se déroule dans un électrolyte de sulfate de cuivre. Les impuretés du cuivre brut sont éliminées pendant le processus d'électrolyse, ce qui donne du cuivre électrolytique de haute pureté.

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1. Règles pour le calcul de la longueur des câbles Lors de l'installation des câbles, qu'ils soient acheminés par conduits ou chemins de câbles, les câbles ne sont pas installés de manière totalement tendue. Des marges doivent être prévues pour le mou, la courbure en forme d'onde et les croisements. Conformément aux spécifications de calcul, le facteur de marge de pose est de 2,5%. Longueur totale du câble = (Longueur totale du câble droit + Longueurs de réserve) × 1,025 2. Calcul des longueurs de réserve Note : Les longueurs supplémentaires et de réserve font partie intégrante de la longueur de câble installée et doivent être incluses dans la quantité mesurée. En d'autres termes, la longueur supplémentaire pour le mou de pose, la courbure en forme d'onde et les croisements doit être calculée sur la base de la somme des longueurs de routage horizontal et vertical indiquées sur les plans, plus toutes les longueurs de réserve applicables. 01. Mou, courbure en forme d'onde et croisements des câbles Un facteur de marge de 2,5% doit être appliqué à la longueur totale pour tenir compte du mou du câble, de la courbure en forme d'onde et des croisements. 02. Câbles entrant dans les bâtiments Pour les câbles externes le long des routes municipales (ou câbles d'ingénierie de sécurité routière) entrant sur un site, une réserve minimale de 2 m doit être considérée. 03. Câbles entrant dans les tranchées ou les supports de câbles Marge verticale minimale d'entrée/sortie : 1,5 m lorsque les câbles entrent dans les tranchées ou les supports. 04. Câbles entrants et sortants aux sous-stations Marge minimale : 1,5 m. 05. Terminaux de câbles Marge minimale de 1,5 m pour les terminaisons de câbles d'alimentation à des fins de maintenance. 06. Joints intermédiaires de câbles Une réserve de 2 m doit être laissée de chaque côté de chaque boîte de jonction de câble pour la maintenance. 07. Câbles entrant dans les tableaux de commande, les tableaux de protection, les tableaux synoptiques, les boîtes de distribution, etc. La longueur de réserve est égale à la moitié du périmètre de la face du tableau/boîte (hauteur + largeur). 08. Appareillage de commutation haute tension et tableaux/boîtes de distribution basse tension Pour les câbles acheminés vers et depuis le dessous des tableaux, une réserve de 2 m doit être prévue. 09. Câbles vers les moteurs À partir de la boîte à bornes du moteur, ajouter une réserve de 0,5 m. 10. Transformateurs de service de station Une réserve de 3 m mesurée à partir du niveau fini du sol. 11. Câbles acheminés autour des poutres, colonnes et autres structures La longueur supplémentaire doit être calculée en fonction des dimensions de la section transversale des structures contournées. 12. Câbles d'ascenseur fixés à des supports de câbles Une réserve de 0,5 m à chaque point de fixation

1. Règles de calcul de la longueur du câbleLors de l'installation de câbles, qu'ils soient acheminés par des conduits ou des plateaux de câbles, les câbles ne sont pas installés en parfaite tension.Conformément aux spécifications de calcul, le coefficient d'allocation de ponte est de 2,5%.Longueur totale du câble = (Longueur totale du câble droit + longueurs de réserve) × 1.0252. Calcul des longueurs de réserveNote: Les longueurs supplémentaires et de réserve font partie intégrante de la longueur du câble installé et doivent être incluses dans la quantité mesurée.En d'autres termes, la longueur supplémentaire pour la mise en place de laxité,La courbure et les croisements de forme d'onde sont calculés sur la base de la somme des longueurs horizontales et verticales de tracé indiquées sur les dessins plus toutes les longueurs de réserve applicables..01- écoulement des câbles, courbure de forme d'onde et croisementsUn facteur de tolérance de 2,5% est appliqué à la longueur totale pour tenir compte de l'affaissement du câble, de la courbure de la forme d'onde et des croisements.02. Les câbles entrant dans les bâtimentsPour les câbles extérieurs le long des routes municipales (ou les câbles techniques de sécurité routière) entrant dans un site, une réserve minimale de 2 m est envisagée.03. câbles entrant dans des tranchées ou des branches de câblesRéserve minimale verticale d'entrée/sortie: 1,5 m lorsque les câbles entrent dans des tranchées ou des accrochages.04. Les câbles entrants et sortants des sous-stationsRéserve minimale: 1,5 m.05. Terminations de câbleRéserve minimale de 1,5 m pour les terminaisons des câbles d'alimentation à des fins de maintenance.06. Joints intermédiaires de câblesUne réserve de 2 m doit être laissée de chaque côté de chaque boîte à joints de câbles pour l'entretien.07Les câbles qui entrent dans les panneaux de commande, les panneaux de protection, les panneaux de simulation, les boîtes de distribution, etc.La longueur de réserve est égale à la moitié du périmètre de la face du panneau/de la boîte (hauteur + largeur).08- Panneaux de distribution / boîtes de distribution haute tension et basse tensionPour les câbles qui entrent et sortent sous les panneaux, une réserve de 2 m doit être prévue.09. Les câbles des moteursÀ partir de la boîte de borne du moteur, ajouter une réserve de 0,5 m.10. Transformateurs de service de gareUne réserve de 3 m mesurée au niveau du sol fini.11. câbles routés autour de poutres, de colonnes et autres structuresLa longueur supplémentaire est calculée en fonction des dimensions de la section transversale des structures contournées.12Les câbles d'ascenseur fixés à des supports de câblesUne réserve de 0,5 m à chaque point de fixation

Le conducteur en alliage d'aluminium renforcé (ACAR) est un conducteur composite qui utilise un noyau en alliage d'aluminium de haute résistance au lieu d'un noyau en acier.d'une épaisseur n'excédant pas 1 mmSes principaux avantages sont la réduction des pertes de résistance et de la charge verticale.Ses principaux inconvénients sont une résistance à la traction inférieure à celle du fil à fil en aluminium à noyau d'acier et un angle de déviation du vent plus élevé par temps fort.   Principaux avantages: Économies d'énergie et réduction de la consommation: remplacement du noyau en acier (avec une conductivité de seulement ~ 9% IACS) par un noyau en alliage d'aluminium (avec une conductivité d'environ 52,5%).5% à 53%) augmente la section transversale conductrice efficace, réduisant considérablement la résistance en courant continu et minimisant les pertes de puissance de la ligne. Caractéristiques supérieures de l'arête: dans les mêmes conditions de diamètre extérieur et de tension, l'arête est plus petite ou comparable,ce qui contribue à réduire les exigences de hauteur de la tour (environ 3 mètres dans certains projets). Léger et faible charge: avec une densité inférieure à celle des structures en acier, la charge verticale est réduite d'environ 10%, ce qui la rend plus résistante aux contraintes pour les fondations et les matériaux de la tour,adapté à l'expansion de la capacité ou aux zones géologiquement restreintes. Aucune perte de courant d'hystérésis / tourbillon: le noyau est fabriqué en matériau non ferromagnétique, éliminant les pertes supplémentaires causées par le champ magnétique alternatif d'un noyau en acier. Bonne résistance à la corrosion:Le noyau en alliage d'aluminium est plus résistant à la corrosion atmosphérique que les noyaux d'acier galvanisé, affichant une excellente durée de vie, en particulier dans les zones non extrêmement polluées.   Les principaux inconvénients: Faible résistance mécanique: sa résistance à la traction est inférieure à celle de l'acier enduit d'aluminium (ACSR), ce qui le rend impropre pour les applications nécessitant une résistance à la traction extrêmement élevée,comme les longues traversées ou les zones de glace lourde. Plus grand angle de déflexion du vent: en raison de son poids léger et de sa rigidité relativement faible,l'angle de déviation du vent est de 2° à 3° supérieur à celui de l'acier enduit d'aluminium des mêmes spécifications dans des conditions de vent fort, nécessitant l'étalonnage des dégagements électriques. Coût plus élevé: le coût des matériaux et des procédés de fabrication des alliages d'aluminium est supérieur à celui des noyaux d'acier ordinaires, ce qui entraîne un investissement initial légèrement plus élevé. Résistance thermique limitée: la température de résistance thermique des noyaux d'alliage d'aluminium classiques ne dépasse généralement pas 80 à 100 °C (sauf si un alliage spécial résistant à la chaleur est utilisé),limitant l'amélioration de la capacité de charge du courant à haute température. Scénarios d'application recommandés Recommandé: Amélioration de la capacité et rénovation des lignes électriques existantes, lignes de transport à haute tension à portée moyenne, environnements corrosifs (à l'exclusion des fortes salinités),et lignes sensibles à la perte de lignes. Utilisation avec précaution: longues traversées, zones de glace, zones à fort vent ou lignes de tronc à ultra-haute tension nécessitant une résistance mécanique extrêmement élevée.